Schrittweiser Ausbau der PLM-Landschaft statt BIG-BANG-Digitalisierung

Bei Anruf: Cohorent Laser

Mit global über 100 Niederlassungen und rund 30.000 Beschäftigten ist Coherent das weltweit größte Photonik-Unternehmen. Am Unternehmensstandort in Göttingen, der Coherent Laser Systems GmbH & Co. KG, arbeiten 430 Mitarbeitende auf 21.000 qm Produktionsfläche an der Entwicklung hochpräziser Lasersysteme, bei denen ultraviolettes Licht zum industriellen Werkzeug wird. Die Spanne reicht hier von kleinen Tischgeräten für Ophthalmologie Anwendungen bis hin zu Anlagen für die Displayfertigung in der Größe eines Linienbusses. „In wahrscheinlich jedem Handy auf der Welt steckt ein Stück Technologie von Coherent. Entweder wurden unsere Produkte für die Herstellung des Displays verwendet oder aber von 5G- und 6G-Modulen“, verrät Kay Zimmermann, der seit 1994 im Unternehmen tätig ist und seit über 25 Jahren die Konstruktion in Göttingen leitet. Damals firmierte der Standort noch eigenständig unter dem Namen Lambda Physik, bevor er 2005 von Coherent Inc. mit Sitz im kalifornischen Santa Clara übernommen wurde. 2022 erfolgte die Eingliederung in den US Konzern II-VI Inc. Der Name Coherent blieb dabei erhalten. Der neueste Coup des Göttinger Standorts ist ein innovatives Turn Key System zur Herstellung von microLED Displays. „Dabei werden mehrere 10.000 LEDs in RGB-Farben mithilfe eines Laser-Lift-Prozesses innerhalb einer einzigen Sekunde von einem Donor-Wafer auf ein Display transferiert. Das ist extrem beeindruckend und da steckt eine Menge Entwicklungsarbeit drin“, berichtet Zimmermann begeistert.

Die Partnerschaft reicht zurück bis in das Jahr 1994, in dem Zimmermann in das Unternehmen kam. „Damals sind wir mit dem 2D-Zeichenprogramm ME10 und dem Datenverwaltungssystem Atlas gestartet. Zusammen mit MAIT, seinerzeit noch unter dem Namen Ascad, wurde die Lösung so konfiguriert, dass sie unsere Anforderungen passgenau abbildete“, erinnert sich Zimmermann. „Unsere Zusammenarbeit war von Anfang an erfolgreich und das ist sie bis heute. Besonders schätze ich die Kombination aus Beständigkeit, Vertrauen und messbarem Mehrwert.“ Seit mehr als drei Jahrzehnten wird die PLM-Landschaft des Göttinger Unternehmens also gemeinsam mit MAIT kontinuierlich weiterentwickelt, nicht als einmaliges Projekt, sondern als fortlaufender Prozess. Die Grundlage bilden dabei Siemens-Lösungen wie Teamcenter als zentrale Daten- und Prozessplattform sowie NX für Konstruktion und Simulation. Ergänzt wird das Setup durch integrierte Visualisierungslösungen, die den Zugriff auf Produktinformationen auch außerhalb der Konstruktion ermöglichen. „Innerhalb der Coherent Unternehmensgruppe haben wir ein Alleinstellungsmerkmal mit der Nutzung von Siemens NX und Teamcenter. Daran halte ich konsequent fest und das hat einen guten Grund: Unsere Baugruppen erreichen deutlich über 100.000 Einzelteile, mit sehr großen Stücklisten bis zu 8 BOM-Level. Diese Komplexität lässt sich anders schlicht nicht beherrschen“, betont Zimmermann.

Digitalisierung als Haltung

Seit jeher hat Kay Zimmermann klare Vorstellungen davon, wie er die Abläufe und Tools in der Konstruktion in Göttingen weiterentwickeln will. Als Teil einer weltweit agierenden Unternehmensgruppe verfügt der Standort von Coherent über einen fest definierten Verantwortungsbereich und eigene Gestaltungsspielräume. Genau diese Kombination aus globalem Rahmen und lokaler Entscheidungsfreiheit prägt den Digitalisierungsansatz des erfahrenen Konstruktionsleiters: „Digitalisierung ist für uns kein einmaliges Vorhaben, Sondern eine Agenda, die man kontinuierlich verfolgen und immer wieder an die aktuellen Gegebenheiten anpassen muss.“ Was das konkret bedeutet, zeigt sich vor allem an den Schnittstellen: Neue Produkte verändern die Zusammenarbeit, beispielsweise mit der Software-Abteilung. „Da in vielen unserer Produkte Maschinensteuerungssoftware steckt, arbeiten wir früh mit dem Digital Twin. So kann die Softwareentwicklung bereits beginnen, lange bevor die reale Maschine gebaut ist“, erklärt Zimmermann. Mechanik und Software wachsen damit nicht erst am Ende zusammen, sondern von Anfang an. Zudem beobachtet Kay Zimmermann genau, wie sich die Rolle der Konstruktion in den vergangenen Jahren weiterentwickelt: „Sie wird immer stärker zum Dienstleister für andere Bereiche, von der Produktion über die technische Dokumentation bis hin zu Service und Training.“ Damit alle Beteiligten auf derselben Informationsbasis arbeiten können, wurde Teamcenter schrittweise für weitere Nutzergruppen am Standort geöffnet. Ein zentraler Baustein ist dabei Teamcenter Visualization. Die Lösung ist direkt in Teamcenter integriert und stellt den Anwendern exakt das Produktmodell zur Verfügung, das auch in der Konstruktion genutzt wird. Auf dieser Basis lassen sich unter anderem Schnitte, Explosionsansichten und Szenen erstellen und direkt am zugrunde liegenden Datensatz im PLM-System ablegen. „Das war für uns ein großer Schritt in Richtung Digitalisierung und weg vom Papier“, resümiert Zimmermann. „Damit erhalten alle Abteilungen mit entsprechendem Bedarf direkten Zugriff auf Teamcenter. Sie können sich eigenständig informieren, Inhalte weiterverwenden und beispielsweise technische Dokumentationen oder Trainingsunterlagen vollständig digital erstellen.“ Besonders in der Produktion zeigt sich der Mehrwert dieses Ansatzes. Wo früher selbst mehrere großformatige Zeichnungen nicht alle relevanten Informationen abbilden konnten, steht heute über die Visualisierung das vollständige Produktmodell zur Verfügung. Der Zugriff auf diese Informationen wird aktuell weiter ausgebaut, unter anderem durch die Umstellung auf Floating-Lizenzen, um eine möglichst breite Nutzung im Unternehmen zu ermöglichen. Das übergeordnete Ziel ist für den Leiter der Konstruktion klar umrissen. „Wir wollen den Weg zum Model-Based Enterprise konsequent weitergehen: weg von 2D-Ableitungen, hin zu einer modellbasierten Produktdefinition, in der das 3D-Modell mit PMI die zentrale Informationsquelle bildet. Gleichzeitig bauen wir die digitale Zusammenarbeit intern wie extern weiter aus und vernetzen PLM und ERP noch enger“, sagt er. „Ich bin überzeugt, dass wir diese Ziele erreichen werden. So, wie wir es immer tun: Schritt für Schritt.“

Individualisierung mit System und TCEasy

Was 1994 bereits mit der individuellen Anpassung des damaligen Datenverwaltungssystems Atlas begann, spielt auch heute noch eine entscheidende Rolle in dem Göttinger Unternehmen: Gemeinsam mit MAIT konfiguriert das Konstruktionsteam Teamcenter kontinuierlich, so dass es die reale Arbeitsweise exakt abbildet. Möglich wird das durch TCeasy, eine MAIT-Eigenentwicklung für Teamcenter. Die modulare Toolbox erlaubt es, Prozesse, Schnittstellen und Funktionen gezielt zu erweitern und flexibel an neue Anforderungen anzupassen. So lässt sich beispielsweise auch die Rolle der Konstruktion als interne Drehscheibe für Produktdaten abbilden. Individuell entwickelte Schnittstellen ermöglichen es, Statuswechsel, Daten-Exporte oder die Übergabe von 3D-Modellen und Dokumenten mit wenigen Klicks auszulösen. Gerade bei langen Entwicklungsprojekten mit mehreren Beteiligten sorgt dieser Ansatz dafür, dass auch am Ende komplexer Vorhaben eine strukturierte und konsistente Produktdokumentation direkt aus Teamcenter verfügbar ist. „TCeasy macht Teamcenter für uns erst richtig wertvoll“, betont Lennart Schmidt, Mechanical Design Engineer bei der Coherent Laser Systems GmbH & Co. KG, der eng mit Kay Zimmermann zusammenarbeitet. „Gemeinsam mit MAIT haben wir es damit geschafft, das System immer mehr zu individualisieren und somit maximale Effizienz zu erreichen.“ Über die Jahre ist so eine passgenaue PLM-Umgebung entstanden, die mit dem Unternehmen mitgewachsen ist und sich perspektivisch in weiteren Bereichen verzahnen lässt.

„Ich schreibe mir auf die Fahnen, unsere CAD- und Datenbankumgebung aktiv mitzuprägen und weiterzuentwickeln. Das macht mir Spaß“, resümiert Kay Zimmermann. Vor allem aber versteht er seine Rolle als Übersetzer zwischen den Bereichen. „Wenn Abteilungen wie die Produktion Anforderungen haben, höre ich sehr genau hin. Ich versuche zu verstehen, was sie wirklich brauchen, um schneller und effizienter arbeiten zu können, und setze das dann um – Schritt für Schritt, gemeinsam mit MAIT.“ Genau dieses Vorgehen prägt die Zusammenarbeit zwischen der Coherent Laser Systems GmbH & Co. KG in Göttingen und MAIT seit mehr als zwei Jahrzehnten Digitalisierung wird nicht als Großprojekt gedacht, sondern als kontinuierliche Bewegung. Jeder Schritt baut auf dem vorherigen auf, orientiert sich a m tatsächlichen Bedarf und respektiert gewachsene Strukturen ebenso wie neue Anforderungen. So entsteht kein theoretisches Zielbild, sondern eine digitale Arbeitsweise, die trägt, weil sie gemeinsam entwickelt wurde. Mit einem klaren Blick auf das, was heute gebraucht wird und mit der Offenheit, morgen den nächsten Schritt zu gehen.